Die Produktion austauschbarer Einzelteile in arbeitsteiliger Fertigung wurde in dem Venedig der frühen Neuzeit zur Steigerung der Produktivität der Werften in dem Arsenal von Venedig eingeführt. Das Arsenal mit seinen 16 Tausend Beschäftigten produzierte dank dieser Fertigungstechnik beinahe ein Schiff pro Tag und war damit damals die produktivste Fertigungsstätte der Welt.

Die Herstellung austauschbarer Einzelteile erforderte die maßhaltige Fertigung der Teile innerhalb definierter Toleranzen. Teile, die außerhalb des Toleranzbereiches lagen, konnten in der Produktion nicht mehr benutzt werden und wurden als Ausschuss klassifiziert, dessen Herstellung die Gesamtproduktivität der Fertigungsstätte herabsetzt.

Daher wurde Ende des 19. Jahrhunderts von der an der Massenproduktion stark interessierten Waffenindustrie Techniken und Verfahren zur Überwachung der Maßhaltigkeit zu dem Zweck der Produktivitätssteigerung entwickelt. In den Vereinigte Staaten Amerika benutzte die Winchester Arms Company solche Techniken, in Deutschland war vor allem die Firma Mauser daran beteiligt, die Grundlagen für Standardisierung und Normung zu legen.

Die Produktion an Fertigungsstraßen fand Anfang des 20. Jahrhunderts Verbreitung durch Henry Ford, besonders durch seinen Ford Modell T.

Manufaktur, Automobilfertigung, Gesetz der Massenproduktion, Skalenerträge